Stillstanddauer

Was versteht man unter Stillstanddauer?

Der Begriff "Stillstanddauer" bezieht sich auf die Zeitspanne, in der eine Maschine, Anlage oder ein Produktionsprozess aufgrund von geplanten oder ungeplanten Ereignissen nicht in Betrieb ist. Die Stillstanddauer kann durch verschiedene Faktoren verursacht werden, wie z. B. Wartungsarbeiten, Maschinenausfälle, Rüstvorgänge oder Materialmangel. Die Erfassung und Analyse der Stillstanddauer ist entscheidend, um die Verfügbarkeit und Effizienz von Produktionsanlagen zu steigern und Engpässe zu identifizieren.

Typische Softwarefunktionen im Bereich "Stillstanddauer":

1. Erfassung der Stillstandszeiten: Automatische oder manuelle Erfassung der Zeiten, in denen Maschinen oder Anlagen nicht in Betrieb sind.
2. Ursachenanalyse: Analyse der Gründe für den Stillstand, um häufige Ursachen wie technische Defekte, fehlende Materialien oder Bedienfehler zu identifizieren.
3. Störungsmanagement: Verwaltung und Klassifizierung von Störungen, um schnell Maßnahmen zur Fehlerbehebung einleiten zu können.
4. Berichterstellung: Erstellung von Berichten und Dashboards zur Visualisierung der Stillstandsdaten, um Trends und Muster zu erkennen.
5. Echtzeitüberwachung: Live-Überwachung von Maschinen und Anlagen, um Stillstände sofort zu erkennen und zu reagieren.
6. Kostenerfassung: Berechnung der Kosten, die durch die Stillstanddauer entstehen, einschließlich Produktionsverlusten und zusätzlichen Reparaturkosten.
7. Integration mit Instandhaltungsplanung: Verknüpfung der Stillstandsdaten mit Instandhaltungsmanagementsystemen, um präventive Wartungen besser zu planen.
8. Alarm- und Benachrichtigungssysteme: Automatisierte Alarme und Benachrichtigungen bei Auftreten eines Stillstands, um schnell Gegenmaßnahmen zu ergreifen.
9. OEE-Analyse (Overall Equipment Effectiveness): Integration der Stillstandsdaten in die OEE-Analyse zur Bestimmung der Gesamtanlageneffektivität.
10. Vergleich von Stillstandszeiten: Vergleich von Stillstandszeiten verschiedener Maschinen oder Anlagen zur Identifikation von Optimierungspotenzialen.

Beispiele für „Stillstanddauer“:

1. Ungeplanter Stillstand aufgrund eines Maschinendefekts: 3 Stunden: Ein plötzlicher Ausfall, der den Produktionsprozess unterbricht.
2. Geplante Wartungspause: 1 Stunde: Ein fest eingeplanter Stillstand zur Durchführung von Wartungsarbeiten.
3. Materialmangel: Stillstand von 45 Minuten aufgrund fehlender Komponenten: Ein Produktionsstillstand, der durch nicht verfügbare Materialien verursacht wurde.
4. Rüstbedingter Stillstand: 30 Minuten zur Umstellung der Maschine auf ein neues Produkt: Ein geplanter Stillstand, der zur Anpassung der Maschine erforderlich ist.
5. Energieausfall: Produktionsstopp von 2 Stunden: Ein ungeplanter Stillstand durch externe Ursachen, wie einen Stromausfall.
6. Produktionsoptimierung: 15-minütiger Stillstand zur Justierung der Maschineneinstellungen: Kurzer Stillstand zur Optimierung des Produktionsprozesses.