Mit dem OEE Analyser können Sie ohne nennenswerten Aufwand die Leistung Ihrer Maschinen messen, Fehler- und Verlustursachen erkennen und gezielte Maßnahmen zur Optimierung umsetzen. Schon nach wenigen Stunden Vorbereitung liefert das System erste Ergebnisdaten von Ihrer Anlage.
Steigerung des ROI von 170 % auf 900 %
OEE-Management schafft Mehrwert in allen Produktionssparten. So konnte beispielsweise Merck KGaA Darmstadt mit dem OEE Analyser die Nettokapazität im Verpackungsbereich jährlich um ca. 14 % steigern. Der Projekt-ROI (Return on Investment) lag im ersten Jahr bei 170 % und im Folgejahr bei nahezu 900 %.
Universell im Einsatz
Ob Einzelmaschine, Fertigungslinie oder CNC-Bearbeitung, der OEE Analyser eignet sich für alle Anlagen in der diskreten oder kontinuierlichen Fertigung. Die Anbindung an die jeweilige Maschine ist einfach: schon ein 24V-Signal genügt, alles Weitere erledigt das System. Alternativ können über eine OPC-Verbindung alle relevanten Daten von der Steuerung übernommen werden.
Mehr Zeit, besserer Überblick
Die automatisierte Arbeitsweise liefert exakte Ergebnisse - und das ohne Aufwand für Datenaufzeichnungen. Ihre Mitarbeiter gewinnen Zeit für die Ergebnisanalyse und für Verbesserungen. Der OEE Analyser arbeitet in Echtzeit, sodass Sie jederzeit aktuelle Zustände und Entwicklungen im Betrieb verfolgen können.
Monitoring und Berichtswesen
Viele unterschiedliche User profitieren von den Ergebnisdaten. Maschinenbediener und Schichtführer werden im operativen Betrieb und bei der Schichtübergabe unterstützt. Die Darstellung entscheidender Kennzahlen an zentralen Stellen macht den OEE Analyser zum Management-Cockpit Ihres Produktionsunternehmens.
Auch auf Managementebene werden Performanceergebnisse zusehends wichtiger, etwa für Zielvorgaben oder Investitionsentscheidungen.
Der OEE Analyser ist mehrsprachenfähig, hat ein Benutzer-Berechtigungssystem und läuft auf gängigen Datenbanken wie Oracle oder SQL Server.
Funktions- und Leistungsübersicht
Zieldefinition
Auftragsverfolgung und Auswertungen
Laufende Ermittlung der Anlagenproduktivität (OEE/TEEP)
Grafische Visualisierung mit Verlustursachen
Grafische Stillstands-Paretoanalyse (Art, Dauer und Häufigkeit)
Ausschussanalyse
OEE unterschiedlicher Produkte auf einer Anlage
Analyse der Bearbeitungszeiten (Trend, Häufigkeitsverteilung, Best Demonstrated Practice)
Rüstzeitauswertungen nach Rüstkategorien mit Vergleich Soll/Istzeiten
MTBF, MTTR, MTBM Trend
Schichtverlauf und Produktionsbericht
Technische und organisatorische Verfügbarkeit
Leistungsvergleich Maschinen und Maschinengruppen (Benchmark)
Maschinen-Zustandsübersicht
Korrelationsanalysen
Andon Board
Schnittstelle ERP (optional)
Schnittstelle Instandhaltung (optional)
Die Vorteile auf einen Blick
Rasche Betriebsbereitschaft
Geringer Schulungsaufwand
Einfache Maschinenanbindung
Erprobt an nahezu allen Maschinenarten
Integrierbar
Testen Sie jetzt
Überzeugen Sie sich selbst von der einfachen Handhabung des Systems und den Möglichkeiten für Ihren Betrieb. Wir bieten Ihnen dazu einen 30-tägigen Probebetrieb des OEE Analysers an einer Ihrer Anlagen.
Kontaktieren Sie uns, wir werden dann alles Weitere mit Ihnen abstimmen.
Leistungsgrad: grundsätzlich sind dafür produktspezifische Sollzeiten (Referenz für 100% Leistung) je Maschine erforderlich. Anhand der erfassten Istzeiten wird dann der Leistungsgrad gerechnet. Bei einer hohen Produktanzahl haben wir folgende zusätzliche Methoden zur Vereinfachung verwendet: 1: Übernahme produktspezifischer Sollzeiten von einem externen System (auch Excel) 2: Bildung von Produktgruppen (Auswertungen dann nur auf Produktgruppen) 3: automatische Sollzeitermittlung aus Istzeiten (kann problematisch bei Ausreissern sein)
Qualitätsgrad: dafür müssen die Ausschuss- und Nacharbeitsmengen erfasst und der Gesamtmenge gegenübergestellt werden. Im OEE Analyser können diese Mengen entweder manuell oder auch, falls von der Maschine möglich, automatisiert erfasst werden. Der Qualitätsgrad kann im laufenden System auch später, nach Abklärung der Erfassungsmöglichkeiten, aktiviert werden.
Im OEE Analyser gibt es vielfältige Customizing-Optionen. Zu einem werden sämtliche Master Data (Zeitmodelle, Stillstands/Ausschusskataloge, Sollzeitvorgaben, etc.) vom Anwender gepflegt bzw. erweitert. Über zahlreiche Setting-Keys wird die Businesslogik wie etwa Anmeldeart, Buchungslogik oder Berichtswesen eingestellt. Weiters sind das Import/Exportmodul (für Schnittstellen zu anderen IT-Systemen) sowie das Event-Service parametrierbar. Falls Visualisierung Machine Eye gewünscht: über standardisierte Anzeigeelemente können individuelle Anzeigeseiten für Großanzeigen oder mobile Geräte vom Anwender selbst konfiguriert werden. Über eine offene Datenbankschnittstelle können auch Daten von externen IT-Systemen zur Visualisierung übernommen werden.
Im OEE Analyser können beliebig viele Stillstandsgründe nach Anlagentyp duch den Anwender angelegt und klassifiziert werden. Die Stillstandszeiten an der Anlage werden vom OEE Analyser automatisch ermittelt und vom Bediener über eine Auswahlliste begründet. Technische Störgünde können auch automatisch von der Steuerung über OPC erfasst werden. Über die Klassifizerung Verfügbarkeits/Nutzungsverlust werden anlagen- und produktspezifisch die Verfügbarkeits- und Nutzungsfaktoren und in weiterer Folge OEE und TEEP ermittelt. Darüber hinaus kann der Anwender eine freie Klassifizierung der Stillstände definieren, z.B. technische/organiatorische Stillstände, Rüstzeiten, Pausenzeiten, etc.
Beliebig viele Stillstandsgründe vom Anwender definierbar. Die Begründung erfolgt durch den Maschinenbediener über eine Auswahlliste während des Stillstands oder nachträglich bzw. über die Steuerung. Optional kann eine Mindestdauer für die Begründung definiert werden, sodass Kurzstillstände nicht begründet werden müssen, jedoch in der Stillstandsauswertung als unbegründete Kurzstillstände aufscheinen. Weiters können Sollzeiten je Stillstandsgrund, etwa für Rüst- oder Reinigungsaktivitäten, angelegt werden.
Grundsätzlich funktioniert der OEE Analyse unabhängig von der Losgröße, auch für Einzelfertigung. Das aktuell bearbeitete Produkt muss im OEE Analyser bekannt sein. Bei häufigem Produktwechsel wird der Anmeldedialog vom Maschinenbediener entsprechend oft aufgerufen. Die einfachere Art wäre, das aktuelle Produkt automatisch über OPC von der Steuerung zu erfassen, wodurch die Produktanmeldung durch den Maschinenbediener entfällt. Diese Variante haben wir für CNC-Maschinen mehrmals implementiert.
Je nach Einstellung im OEE Analyser können Aufträge oder Produkte (Bauteile) über ein Badge-System, z.B. Barcode, an der Maschine angemeldet werden. Optional kann das aktuelle Produkt oder die Programm-ID aus der CNC-Steuerung über OPC automatisch erfasst werden. Ebenso können sich Mitarbeiter über Barcode oder Kartenleser am Arbeitsplatz an- und abmelden.
Die Brenndauer wird, wie in der Anfrage angeführt, über ein Relaissignal (ein/aus) im OEE Analyser standardmäßig erfasst. Daraus können, neben Zustandsvisualisierung und Stillstandsanalysen, Verfügbarkeits- und Nutzungsauswertungen der Maschine ermittelt werden.
Ja. OEE Analyser und eventuell Machine Eye (Visualisierung) werden auf der IT-Infrastruktur des Kunden betrieben. Der Kunde kann auch das System einfach erweitern (Erweiterung Stammdaten, Roll-out auf andere Maschinen, Berechtigungssystem, etc.)
Ja, alle angeführten KPIs und noch weitere werden ermittelt. Die automatische Arbeitsweise des OEE Analysers über eine einfache Maschinenanbindung liefert exakte Ergebnisse und erfordert keinen zusätzlichen Personalaufwand.
Die operativen Auswertungen im OEE Analyser sind nach einer durchgängigen Logik konzipiert. Mit Machine Eye kann der Anwender individuelle Ansichten für unterschiedliche Geräte konfigurieren.
Ja, der OEE Analyser hat universelle Schnittstellen zur Maschinenanbindung. Entweder über 24V Signale von der Steuerung oder einem Geber oder über OPC Schnittstelle mit der Steuerung.
Im Zusammenspiel mit IPC werden alle Instandhaltungsprozesse unterstützt. IPC wurde insbesondere für die Umsetzung von TPM (geplante und autonome Instandhaltung) ausgelegt.
Alle Maschinendaten werden in einer zentralen Datenbank (z.B. SQL Server) am Server hinterlegt und stehen für Echtzeit-Visualisierung, Analysen und Reports zur Verfügung.
Ja. Unsere Produkte stehen bei zahlreichen Großunternehmen global im Einsatz (Europa, Nord/Südamerika, Asien). Beispiele Fahrzeugindustrie: Magna, ContiTech, KTM.
Stillstände werden im OEE Analyser automatisch erkannt und vom Maschinenbediener über eine maschinenspezifische Auswahlliste begründet (beliebige Gründe)
Ja, beispielsweise Übernahme von Stammdaten und Fertigungsaufträgen bzw. Rückmeldung von auftragsbezogenen Ergebnisdaten.
Gründe können während des Stillstands oder nachträglich über die Auswahlliste erfasst werden.
Ja, unsere Produkte stehen weltweit in unterschiedlichsten Industrien im Einsatz.
Handbuch und Online-Hilfe. Erstschulung zumeist vor Ort, Folgeschulungen remote.
Ja, zahlreiche Störungs- und Leistungsauswertungen stehen zur Verfügung.
Haben bereits Kunden in der Textilindustrie (z.B. Kufner Textilwerke)
Ja, auf PCs, Großanzeigen oder mobilen Geräten (Web-Applikation)
Ja, zahlreiche Unternehmen nutzen unseren OEE Analyser.
Ja, am einfachsten über ein 24V-Signal von der Maschine
