Dieser Beitrag bietet Fertigungsleitern eine umfassende Analyse gängiger Herausforderungen, mit denen eine Mehrheit der Hersteller konfrontiert ist und welche tief in Produktionsplanungsprozessen verwurzelt sind.
Es werden konkrete Faktoren aufgezeigt, die zu enormen finanziellen Verlusten in der Produktion führen können, wie die mangelnde Flexibilität bei der Planung oder eine übermäßige Abhängigkeit von veralteten Systemen.
Zudem gibt der Beitrag strategische Handlungsempfehlungen, um Verluste zu minimieren und ein langfristiges Wachstum im heutigen dynamischen Marktumfeld zu sichern.
Deshalb verlieren Sie Geld bei der Produktionsplanung
1. Sie priorisieren die flexible Produktionsplanung nicht
Oft wird das Ziel der Produktionsplanung als eine "einfache" Erfüllung unmittelbarer Produktionsanforderungen, wie produzierte Mengen oder eingehaltene Termine, betrachtet. Dieser traditionelle Ansatz reagiert jedoch nicht auf die Dynamik einer modernen Fertigung und führte schon in der Vergangenheit zu Herausforderungen bei erfolgreichen Unternehmen, beispielsweise Toyota. Als prominenter Verfechter des Just-In-Time-Modells setzte der Branchenriese auf eine Produktion mit minimalem Lagerraum. Bis zum Erdbeben 2011 lief das gut; danach brach der Quartalsgewinn um 77% ein, da Zulieferer Komponenten für Toyotas geplante Produkte nicht rechtzeitig produzieren und liefern konnten.
Ohne die passende Flexibilität in der Produktionsplanung sind Führungskräfte schlecht darauf vorbereitet, auf unerwartete Störungen oder Änderungen in der Lieferkette zu reagieren. Dies führt folglich zu Ineffizienzen, Über- /Unterbestände und verpassten Optimierungsmöglichkeiten.
2. Sie verlassen sich auf ein "Wundersystem"
Auf der Suche nach operativer Exzellenz tappen Fertigungsleiter oft in die Falle, in übermäßig komplexe "Einheitssysteme" zu investieren, die eine Revolutionierung ihrer Produktionsprozesse versprechen. Diese Systeme, die oft als „Wundersysteme“ bezeichnet werden, sind mit hohen Preisen und grandiosen Versprechen verbunden, jedes erdenkliche Problem zu lösen. Diese Systeme sollen hochmodern, vollständig intelligent und fast allmächtig sein.
Die Realität ist jedoch weit vom Hype entfernt. Die Implementierung dieser Systeme ist oft langwierig und versprochene Vorteile bleiben aus. Ressourcen werden hier an der falschen Stelle investiert und die Enttäuschung ist nach monate- oder jahrelanger Einführungsphase oft groß. Was dringend gebraucht wird, ist ein schnell einsetzbares und effektives System, mit dem sich alltägliche Aufgaben mühelos steuern lassen.
3. Sie weigern sich, auf ein digitales PPS umzusteigen
Trotz der klaren Vorteile, die digitale Produktionsplanungssysteme bieten, halten viele Führungskräfte bei der Produktionsplanung weiterhin an ihren veralteten Systemen, beispielsweise papier- oder Excel-basiert, fest. Diese führen in der Regel jedoch zu kostenintensiven Problemumgehungen statt echten Problemlösungen.
In der Realität stößt man somit auf viele Praktiken, bei denen Produktionsplaner in jedem Prozess enorm lange Pufferzeit einbauen, für den Fall, dass es in der Fertigung Probleme oder Konflikte im Zeitplan gibt. In einigen Fällen kann diese Pufferzeit ein Drittel der gesamten Durchlaufzeit jedes Auftrags ausmachen, wodurch sich die Produktionszeit ohne Grund um das 1,5-fache verlängert. Die Produktionszeit verlängert sich folglich, der Fertigstellungstermin verschiebt sich und eine unnötige Verschwendung von Arbeitskräften sowie Maschinenkapazitäten entsteht.
4. Sie übersehen Ihre Produktionsmitarbeiter
Arbeiter in der Werkshalle sind Mitarbeiter an vorderster Front, die über wertvolle Einblicke in die praktische Realität von Produktionsprozessen verfügen. Ohne sinnvolles Engagement dieser Mitarbeiter sind jedoch selbst die fortschrittlichsten automatisierten Softwaresysteme zum Scheitern verurteilt.
Unsere Experten erinnern sich an einen Besuch in einer Produktionsanlage, die über ein teures und hochmodernes IoT-System für den Fertigungsbereich verfügte. Trotz der fortschrittlichen Technologie herrschte in der Produktion Unordnung. Es kam zu Verzögerungen und der Fertigungsleiter wusste nicht, woran das lag.
Nach einem genaueren Blick auf die Produktionsmitarbeiter wurde klar: sie arbeiteten weiterhin mit Laufzetteln aus Papier und setzten damit genau die Funktionen manuell außer Kraft, die ihnen bei der Automatisierung des Betriebs helfen sollten. Nach einer Befragung der Arbeiter erkannte man, dass altmodische manuelle Prozesse die Digitalisierungsbemühungen der Führung gefährden, weil die Arbeiter die Vorteile der Nutzung des neuen Systems nicht verstanden.
Es gibt zahllose Fälle wie diesen, in denen Führungskräfte es versäumen, die eigenen Mitarbeiter in die Implementierung und Optimierung neuer Technologien einzubeziehen. Dies führt zu Widerstand, Misstrauen und letztendlich zu geringeren Investitionsrenditen.
5. Sie planen zu kurzsichtig
Viele Führungskräfte in der Fertigung tappen bewusst oder unbewusst in die Falle des kurzfristigen Denkens und konzentrieren sich ausschließlich auf unmittelbare Ziele, ohne die langfristigen Auswirkungen ihrer Entscheidungen zu berücksichtigen. Das hat Konsequenzen für die Produktionsplanung: Pläne sind schwierig in den Griff zu bekommen und Mindestziele werden kaum erreicht. Und wenn morgen kommt, wird das unerledigte Durcheinander einfach auf den nächsten Tag verschoben.
Letztendlich dauerte die Produktion um ein Vielfaches länger als vorgesehen, da wertvolle Ressourcen, Geld und Zeit für die "kurzfristige Brandbekämpfung" als für die proaktive Problemlösung aufgewendet werden müssen.
Durch das Hinzufügen zusätzlicher Ressourcen und Mittel zur Produktionspipeline wird verzweifelt versucht, Kunden weiterhin zufriedenstellen zu können und Liefertermine einzuhalten. Das erhöht den finanziellen Druck, da die Kosten die durch den Produktionsprozess erzielten Einnahmen schließlich übersteigen.
6. Sie verwenden ein ERP-System zur Planung der Produktion
Ein traditionelles ERP-System ist ein kosten- und währungsbasiertes Planungssystem, das unabhängig von den Fertigungsressourcen darauf abzielt, die Zahlen auf dem Papier zu maximieren.
ERP-Systeme schlagen dabei "kostensparende" Maßnahmen vor, wie etwa den Schritt "Verpacken" vor der "Montage" zu erledigen. Da Fertigungsprozesse jedoch stark voneinander abhängig sind und ein komplexes Netzwerk aus Ressourcen wie Maschinen, Arbeitern, Werkzeugen und Materialien bilden, können die meisten ERP-Systeme diese Strukturen nicht vollständig abbilden. Sie liefern deshalb teils falsche Produktionspläne und Vorhersagen.
Infolgedessen zahlen Fertigungsleiter oft für die Fehler, mit denen sie zuvor nicht gerechnet haben, sei es eine verschwendete Investition für das ERP-Modul oder die finanziellen Auswirkungen fehlerhafter Entscheidungen während des Betriebs.
7. Sie möchten keine Insellösungen einsetzen
Seit Jahren sind Führungskräfte zurückhaltend, mehrere Softwarelösungen zu kombinieren, um eine vollständige Systemautomatisierung zu erreichen.
Dies lässt sich höchstwahrscheinlich auf die jahrzehntelange Praxis interner oder externer IT-Teams zurückführen, maßgeschneiderte Integrationen selbst zu erstellen, um mehrere isolierte Systeme miteinander zu verbinden. Obwohl diese Integrationen zunächst vielversprechend waren, wiesen sie oft eine inkonsistente Qualität und Zuverlässigkeit auf. Mit der Zeit und der Einführung neuer Patches oder Upgrades wurde dies immer fragiler. Die einstmals reibungslosen Verbindungen zwischen den Systemen stürzten häufig ab, versagten oder brachen sogar ganz zusammen. Plötzlich konnten mehrere Produktionslinien zum Stillstand kommen, Lieferketten unterbrochen und kritische Daten könnten kompromittiert werden.
Diese Vorfälle hinterließen nachhaltige Auswirkungen auf die Branche und lösten bei erfahrenen Geschäftsinhabern und Führungskräften ein Gefühl des Misstrauens gegenüber einem vernetzten System bestehend aus mehreren sich ergänzenden Lösungen aus.
Strategien zur Wiederherstellung der Rentabilität der Produktionsplanung
1. Priorisieren Sie die Planung
Führungskräfte in der Fertigung sollten den Produktionsplan als Roadmap betrachten, der Ressourcen und Zeitpläne wie ein klarer Fahrplan an die Fertigungsanforderungen anpasst.
Zurück zum Beispiel Toyota: Die Führungskräfte von Toyota haben aus den Lehren nach dem Erdbeben gelernt und stellen Zulieferern seitdem flexible und zukunftsorientierte Produktionspläne für die kommenden Monate und Jahre zur Verfügung. So konnte Toyota beispielsweise die Halbleiterknappheit im Jahr 2021 erfolgreich überwinden.
Ein flexibler, zukunftsorientierter Produktionsplan ist nicht mehr nur ein Zeitplan, sondern das wichtigste strategische Instrument, um die finanzielle Zukunft eines produzierenden Unternehmens und einen stabilen Cashflow zu sichern.
2. Investieren Sie in Technologien, jedoch mit Bedacht
Die aktuellen Technologien schreiten so schnell voran, dass unsere Smartphones von vor fünf Jahren heute als träge, unzuverlässig und nicht unterstützt gelten. Warum sollten dann Führungskräfte auf veraltete Software zur Steuerung der betrieblichen Prozesse setzen?
Statt den neuesten Trends nachzujagen oder in eine perfekte, jahrelang zu implementierende Lösung zu investieren, sollten Führungskräfte einen strategischen und bewährten Ansatz für Technologieinvestitionen verfolgen. Dazu gehört es, zunächst die realen Probleme in der Produktion zu verstehen, Produktionsziele festzulegen, potenzielle Lösungen zu bewerten und Investitionen zu priorisieren, welche messbare Ergebnisse in Bezug auf Effizienz, Produktivität und Wettbewerbsvorteile liefern.
Ein System, das nicht vollständig implementiert ist, ist ein System, das niemand nutzen darf. Wenn sich ein Fertigungsleiter für eine neue Softwarelösung entscheidet, sollte die Praktikabilität immer Vorrang vor den versprochenen Vorteilen haben. Denn am Ende führt das Streben nach absoluter Perfektion immer zu finanziellen Verlusten und verpassten Chancen.
3. Nehmen Sie die digitale Transformation ernst
Die produzierende Industrie ist eine Branche, welche stabile und wiederholbare Prozesse erfordert. Dies ist jedoch kein Grund, bewährte Methoden modernen Denkweisen vorzuziehen. Der Übergang zu digitalen Produktionsplanungssystemen ist nicht nur ein technologischer Fortschritt; es ist ein grundlegender Wandel in der Denkweise.
Durch den Einsatz cloudbasierter Plattformen, fortschrittlicher Analysen und Tools für die Zusammenarbeit können Fertigungsleiter Abläufe rationalisieren sowie die Transparenz erhöhen. Des Weiteren wird Mitarbeitern ermöglicht, datengesteuerte Entscheidungen zu treffen, die kontinuierliche Verbesserungen und Innovationen vorantreiben.
4. Erkennen Sie die Vorteile von Cloud-Technologien
Heutzutage ist für den Betrieb eines cloudbasierten Produktionsplanungssystems keine IT-Abteilung erforderlich. Stattdessen hosten Systemanbieter die Software, wobei neueste Updates stets automatisch für alle Systembenutzer durchgeführt werden.
Renommierte Anbieter von Industriesoftware schützen kritische Daten in ISO-zertifizierten, gesicherten Rechenzentren mit mehreren redundanten Systemen und standortunabhängigen Backups. So wird sichergestellt, dass das System sicher betrieben werden kann.
Im Vergleich zu einem Installationssystem bieten Cloud-Lösungen eine verbesserte Zugänglichkeit, niedrige Gemeinkosten und eine hohe Kosteneffizienz. Das ermöglicht den Führungskräften in der Fertigung, sich sofort auf die Optimierung ihrer Produktion zu konzentrieren.
5. Bringen Sie Ihre Mitarbeiter zum Wandel
Die erfolgreiche Implementierung neuer Technologien erfordert aktives Engagement und Beteiligung aller Ebenen der Organisation, insbesondere der Mitarbeiter in der Produktionshalle.
Führungskräfte sollten deshalb Mitarbeiterschulungen, transparente Kommunikation und Feedback Mechanismen priorisieren, sodass alle Mitarbeiter die Gründe für den Technologiewandel verstehen und sich befähigt fühlen, neue Tools und Prozesse anzunehmen. Damit wird sichergestellt, dass alle Mitarbeiter langfristig zu den laufenden Optimierungsbemühungen beitragen.
Führungskräfte sollten zudem Lösungen zur Steuerung und Rückmeldung in der Fertigungshalle implementieren, die speziell auf die Bedürfnisse der Bediener zugeschnitten sind. Einige Schlüsselfunktionen wie Touchscreenfreundliche Eingaben, eine intuitive Benutzeroberfläche und webbasierte Lösungen stellen eine Möglichkeit dar, die Akzeptanz der Mitarbeiter vor Ort zu sichern. Dies sind zudem Schlüsselfaktoren einer digitalen und automatisierten Produktion, die das Wachstum Ihres Unternehmens auf die nächste Ebene vorantreibt.
Ein Onboarding-Prozess, der eine schrittweise Beteiligung der Mitarbeiter vorsieht sollte in Betracht gezogen werden. Niemand möchte eines Tages plötzlich erfahren, dass derjenige das, was er jahrzehntelang getan hat, aufgeben und sich an ein völlig neues System gewöhnen muss.
Um Führungskräfte dabei zu unterstützen, die Belegschaft zu motivieren und sich auf den Wandel vorzubereiten, bieten renommierte Softwarehersteller bewährte Methoden zur Einbeziehung der Mitarbeiter in die Systemimplementierung an. Dadurch werden Hindernisse beseitigt, welche die Produktivität beeinträchtigen und den zukünftigen ROI verzögern könnten.
6. Denken Sie zukunftsorientiert
Die Produktionsplanung ist ein wesentlicher Prozess in der Fertigung. Allerdings verstehen wenige den wahren Fokus der Produktionsplanung: die Zukunft. Denn Produktionsplanung ist mehr als nur eine Reihe von Aufgaben zur Erreichung von Produktionszielen. Es geht darum, auf die Zukunft hinzuarbeiten und die gewünschte Zukunft aktiv zu gestalten.
Anstatt also in letzter Minute auf unmittelbare Herausforderungen zu reagieren, sollten sich Fertigungsleiter auf zukunftsorientierte Funktionen konzentrieren, die ihren Anforderungen entsprechen. So sind beispielsweise Produktivitätsvorhersagen für den bevorstehenden Produktionszeitraum oder automatische Konflikterkennungen für geplante Produktionsschritte wichtige Voraussetzungen für einen langfristigen Produktionserfolg; durch die Sicherung Ihrer Produktion können Sie dann Ihre geplanten Ziele hinsichtlich Effizienz, Kundenzufriedenheit und Rentabilität erreichen.
7. Erweitern Sie Ihr ERP mit spezialisierten Lösungen
Während ERP-Systeme gut darin sind, kostengesteuerte Geschäftsfunktionen zu verwalten, ist die Fertigung ein KPI-gesteuerter Prozess. Das bedeutet, dass Führungskräfte ihre Rentabilität in der Fertigung nur sichern können, indem sie zukünftige Produktions-KPIs ständig überwachen und wichtige Schätzungen einholen. Hierzu ein Beispiel:
- Termintreue: Wie viele Bestellungen werden ihren Liefertermin verpassen?
- Kapazitätsauslastung: Ist in meiner Werkstatt genügend Kapazität vorhanden, um die geplanten Aufgaben zu bewältigen?
- Ressourcenverfügbarkeit: Habe ich alles, was ich für meine Produktion benötige?
Darüber hinaus kann das Fertigungsmodul eines ERP-Systems nur eine grundlegende Verknüpfung zwischen einer Ressource und einem Arbeitsschritt herstellen. Daher sollten Fertigungsleiter diese Systeme durch spezielle Produktionsplanungslösungen ergänzen, die auf die einzigartige Komplexität von Fertigungsabläufen abgestimmt sind.
Durch die Integration von ERP-Daten mit speziellen Planungstools erhalten Fertigungsleiter eine höhere Transparenz, Agilität und Kontrolle über Produktionsprozesse und können gleichzeitig das volle Potenzial ihrer vorhandenen Infrastruktur ausnutzen.
8. Nutzen Sie ein vernetztes Software-Ökosystem
Anstatt Integrationen als Quelle von Komplexität oder Risiko zu betrachten, sollten Führungskräfte in der Fertigung die moderne Lösungsstapelung zur Erschaffung eines zusammenhängenden Ökosystems aus Werkzeugen und Technologien nutzen, die nahtlos zusammenarbeiten.
Moderne Anbieter von Softwarelösungen bieten robuste APIs (Application Programming Interfaces) und Integrationsmöglichkeiten, die eine nahtlose Kommunikation zwischen verschiedenen Tools ermöglichen. Einige haben bereits technische Partnerschaften geschlossen, um die Stabilität der Integration zwischen den Lösungen sicherzustellen und ein zusammenhängendes Ökosystem von Tools zu ermöglichen.
Im Fertigungsbereich ist es mittlerweile weit verbreitet, dass moderne Produktionsplanungslösungen mit gängigen ERP-Systemen arbeiten, wichtige Kundenauftragsdaten vom Vertriebsteam empfangen und diese in planbare und ausführbare Produktionsaufträge und -prozesse umwandeln. Eine KPI-gesteuerte Produktionsplanungslösung funktioniert sogar in Echtzeit mit Shopfloor-Lösungen wie MES, QMS und IoTPlattformen und weist die geplanten Aufgaben der richtigen Produktionsressource zur richtigen Zeit zu.
Fazit
Führungskräfte in der Fertigung sollten erkennen, dass finanzielle Verluste in der Fertigung nicht immer zuerst auf dem Papier sichtbar werden. Eine profitable Produktion setzt eine hohe Prozesseffizienz, Kapazitätsauslastung und Termintreue voraus, was sich jedoch nicht unbedingt direkt in Geld ausdrücken lässt. Das Ignorieren dieser Faktoren ist der Hauptgrund dafür, dass in der Produktionsplanungs- und -steuerungsphase große Geldbeträge verloren gehen.
Um den Produktionsprozess zu optimieren, Verluste zu minimieren und nachhaltiges Wachstum und Wettbewerbsfähigkeit in der modernen Fertigungsindustrie sicherzustellen, empfehlen wir daher dringend, dass Führungskräfte einen modernen Ansatz verfolgen, der sowohl Finanzkennzahlen als auch Fertigungsindikatoren integriert, damit Fertigungsleiter den Weg für mehr Effizienz, Rentabilität und langfristigen Erfolg ebnen können.
Über Sunny Mak
Sunny Mak ist International Marketing Manager bei planeus, der Produktionsplanungs- und Steuerungslösung für die moderne Fertigung. Mit Sitz in Deutschland ist planeus der Lösungsanbieter für weltweit führende Produktionsgiganten sowie für kleine und mittelständische Fertigungsunternehmen.